Lean Manufacturing: A máquina que mudou o mundo

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Como surgiu o termo Lean Manufacturing?

Após a Segunda Guerra Mundial, o Japão foi devastado e cidades como Hiroshima e Nagasaki foram as que sofreram as maiores consequências. Além dessas cidades, todo o país ficou socialmente, politicamente e economicamente conturbado. Surgiu então, uma grande demanda por diversos produtos básicos para a reconstrução do país. Dentre esses produtos básicos a necessidade da fabricação dos transportes chegou em ritmo acelerado, despertando grande competitividade entre as empresas montadoras. Nesse período a Toyota destaca-se com o Sistema Toyota de Produção (STP) desenvolvida pelo executivo da Toyota, Taiichi Ohno. E o termo “Lean Manufacturing”, da onde surgiu? Este termo foi popularizado por dois best-sellers, “The Machine That Changed The World” (Womack, Jones, Roos, 1991) e “Lean Thinking” (Womack, Jones, 1996). Os autores comentam que a base de sua pesquisa sobre o conceito do Lean Manufacturing é o STP e o modo como a Toyota o desenvolveu. Esses livros são utilizados até hoje nas faculdades e universidades com o objetivo de auxiliar na formação de novos líderes e gestores para melhorar o sistema de produção das empresas.

O que é Lean Manufacturing e qual seu objetivo?

O Lean Manufacturing que é traduzível como manufatura enxuta, e também chamado de Sistema Toyota de Produção (STP) é uma filosofia de gestão focada em gerar o máximo de valor ao cliente, eliminação de desperdícios de tempo e material em cada passo do processo de produção (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimentação e defeitos) desde a matéria-prima até os produtos acabados. Aproveitar completamente o potencial humano envolvido no trabalho e a necessidade de processos rápidos e flexíveis que dêem aos clientes o que eles desejam, buscando o máximo de qualidade e a um custo competitivo, é o que a filosofia Lean procura.

Taiichi Ohno, fundador do STP, expressa-se de modo ainda mais sucinto:

“O que estamos fazendo é observar a linha de tempo desde o momento em que o cliente nos faz um pedido até o ponto em que recebemos o pagamento. E estamos reduzindo essa linha de tempo, removendo as perdas que não agregam valor” (Ohno, 1988).

Na época pós-guerra, a Toyota enfrentava condições empresariais muito diferente de outras montadoras. Enquanto as outras utilizavam-se de produção em massa com o objetivo de economias e produção em larga escala, a Toyota no Japão tinha um mercado reduzido. A produção de uma variedade de veículos na mesma linha de montagem para satisfazer seus clientes abriram portas para novas ideias e operações de flexibilidade (tempo de atravessamento). A descoberta fundamental foi única e exclusivamente a redução de lead time e concentrar-se em manter flexíveis as linhas de produção, obtendo melhor produtividade, resposta dos clientes, utilização de equipamentos, espaço e qualidade.

Principais objetivos e conceitos do Lean Manufacturing: - Especificar valor sob a ótica do cliente (Valor); - Alinhar na melhor sequencia as atividades que criam valor (Fluxo de Valor); - Realizar essas atividades sem interrupção (Fluxo Contínuo); - Sempre que alguém as solicita (Produção Puxada); - De maneira cada vez mais eficaz (Perfeição);

Quais são as 5 principais ferramentas do Lean Manufacturing?

- 5S

O 5S é o ponto de partida para empresas que começam o Lean Manufacturing. A adoção da ferramenta tem o objetivo de implementar melhorias na eficiência e qualidade dos processos desenvolvidos pela empresa.

- Kaizen

Kaizen é a palavra japonesa para “melhoria contínua”. O termo refere-se a atividades que melhoram todas as funções de um negócio e geralmente são aplicadas à manufatura, mas podem ser usadas para tornar quase qualquer negócio mais eficiente. Kaizen inclui o envolvimento de todos os funcionários, da alta gerência aos trabalhadores da linha de montagem, e pode ser usado para melhorar todos os processos de uma cadeia de suprimentos, desde a compra até a logística.

- Just in Time

Just in Time é uma ferramenta do Lean Manufacturing que exige a produção do que um cliente quer, quando ele quer, na quantidade que ele quer e onde ele quer.

Em vez de criar um grande estoque de um produto, você cria apenas o máximo de um item que um cliente realmente deseja. Isso reduz o estoque desnecessário e garante que as empresas gastem pelo o que serão pagas.

- Kanban

O Kanban é um sistema de produção projetado para eliminar o desperdício de estoque e acabar com o excesso de produção.

Um exemplo é quando um item de montagem ou item estocado começa a ficar com estoque baixo, um funcionário aciona uma ferramenta de pedido, que aciona uma nova solicitação automática de estoque.

Isso ajuda os fabricantes a manter o estoque baixo, reagindo às necessidades em vez de fazer estimativas erradas sobre as quantidades do pedido.

- TPM – Manutenção Produtiva Total

A Manutenção Produtiva Total, TPM, é uma ferramenta do Lean Manufacturing usada para reduzir ao máximo o tempo de inatividade de uma máquina durante o processo de produção, a fim de aumentar sua eficiência.

Qual a principal dificuldade em implementar o Lean Manufacturing?

Empresas como a Dell que tornaram-se famosas por redução de lead times, ter alta rotatividade de estoque e obter um retorno financeiro imediato, ainda só estão começando seu caminho para tornar-se a sofisticada “empresa enxuta” que a Toyota desenvolveu durante décadas de aprendizagem e muito trabalho. A maior dificuldade de se implantar o Lean Manufacturing é a transformação cultural da empresa como base na sustentabilidade da filosofia.

Portanto, empresas que estão focadas apenas no resultado financeiro e não se preocupam em manter a melhoria continua do sistema acabam perdendo credibilidade e oportunidades de crescimento.

Por fim, uma empresa que deseja se manter no mercado tão competitivo em que vivemos, ela não só precisa estar disposta a mudanças e transformações culturais, mas também estar em constante inovação em busca de resultados cada vez melhores.

Escrito por: Franklin Canever Damiani